Häufig gestellte Fragen (FAQ)

Die Prüfungen können an Rohstoffen, Halbzeugen, Rohrmaterialien, Schweißverbindungen oder fertigen Bauteilen durchgeführt werden. Unsere Kunden kommen unter anderem aus den Bereichen Industrie, Umwelt- und Anlagentechnik, Fahrzeugbau, Bauwesen, Medizintechnik und Konsumgüter.

Je nach Fragestellung unterstützen wir von der Materialcharakterisierung und Produktzulassung bis hin zur Schadensanalyse und Qualitätssicherung.

Wir bieten mechanische, chemische, thermische und optische Prüfungen für Kunststoffe, Verbundwerkstoffe sowie daraus gefertigte Produkte und Bauteile an. Damit lassen sich unter anderem Festigkeit, Steifigkeit, Wärme- und Chemikalienbeständigkeit, Materialeigenschaften sowie die Zusammensetzung von Werkstoffen zuverlässig bewerten.

Zu unseren Leistungen gehören beispielsweise Biegeprüfungen, Statik- und Bruchlastprüfungen, Ultraschallmessungen, 3D-Mikroskopie, Dynamisch-Mechanische Analysen (DMA), Differential Scanning Calorimetry (DSC), Fließratenbestimmungen sowie Untersuchungen zur chemischen und thermischen Beständigkeit. Darüber hinaus erstellen wir Schadensanalysen und Materialgutachten und führen Prüfungen nach Normen, Regelwerken sowie individuellen Kundenvorgaben durch.

Eine umfassende Übersicht unserer akkreditierten Prüfverfahren finden Sie unter Leistungen auf unserer Website. Sollten Sie eine spezielle Prüfung benötigen, die nicht in unserem akkreditierten Umfang aufgeführt ist, sprechen Sie uns gerne an. Dank unserer flexiblen Akkreditierung können wir viele Verfahren an individuelle Anforderungen anpassen und bei entsprechender Eignung in den akkreditierten Bereich überführen. Auch Prüfungen außerhalb des akkreditierten Umfangs sind je nach Aufgabenstellung möglich.

Senden Sie uns dafür möglichst das beschädigte Kunststoffteil sowie eine kurze Beschreibung des Schadens und der Einsatzbedingungen. Hilfreich sind außerdem Datenblätter, technische Spezifikationen und, falls vorhanden, ein intaktes Vergleichsbauteil.

Auf Grundlage dieser Informationen empfehlen wir Ihnen die geeigneten Prüfungen. Ist der verwendete Kunststoff nicht bekannt, kann er zunächst charakterisiert und identifiziert werden.

Ja, viele Untersuchungen werden an Einzelteilen oder bereits geschädigten Bauteilen durchgeführt, beispielsweise wenn ein Bauteil unerwartet versagt hat oder die Ursache eines Schadens geklärt werden soll. Auch vorgeschädigte Materialien können untersucht werden.

Dabei ist es wichtig zu unterscheiden, ob eine Schadensanalyse zur Ermittlung der Ausfallursache gewünscht ist oder ob Werkstoffkennwerte des ursprünglich ungeschädigten Materials bestimmt werden sollen. Je nach Fragestellung wählen wir die geeigneten Untersuchungs- und Prüfverfahren aus. Für eine fundierte Bewertung sind Informationen zum Einsatzfall, zur Belastung sowie vorhandene Unterlagen oder Datenblätter oft hilfreich.

Ja, mithilfe von Materialanalysen und Identifizierungsverfahren lässt sich überprüfen, ob ein Werkstoff den vorgegebenen Spezifikationen entspricht und tatsächlich aus dem erwarteten Material besteht. Dabei können Werkstoffart, Zusammensetzung und charakteristische Materialeigenschaften untersucht werden.

Für eine möglichst eindeutige Bewertung ist es hilfreich, vorhandene Datenblätter, Spezifikationen oder andere Referenzunterlagen bereitzustellen. Liegen keine solchen Informationen vor, kann der Abgleich auf Basis verfügbarer Fachliteratur oder anhand von Vergleichsproben, beispielsweise von Neumaterial, erfolgen.

Die Prüfung hilft, Materialverwechslungen, Abweichungen von Vorgaben oder qualitätsrelevante Auffälligkeiten frühzeitig zu erkennen. So kann sichergestellt werden, dass Materialien und Bauteile für ihren vorgesehenen Einsatz geeignet sind und die geforderten Anforderungen erfüllen.

Zur Beurteilung von Alterungsprozessen stehen verschiedene Prüf- und Analyseverfahren zur Verfügung. So können beispielsweise Mikrorisse, Materialabbau oder Veränderungen der Werkstoffeigenschaften nachgewiesen werden.

Ob und in welchem Ausmaß eine Alterung vorliegt, hängt jedoch stark vom jeweiligen Werkstoff und den Einsatzbedingungen ab. Besonders aussagekräftig sind Untersuchungen, wenn Vergleichswerte eines ungealterten Materials oder Referenzproben vorliegen. Dadurch lassen sich Veränderungen und der Grad der Alterung  genau und spezifisch bewerten.

Das hängt von der gewählten Prüfmethode ab. Grundsätzlich wird zwischen zerstörungsfreien und zerstörenden Prüfverfahren unterschieden.

Bei zerstörungsfreien Prüfungen, beispielsweise mittels Ultraschall- oder Sichtprüfung, bleibt das Bauteil erhalten und kann anschließend weiterverwendet werden. Zerstörende Prüfungen, wie Zug-, Druck- oder Bruchversuche, belasten das Bauteil hingegen gezielt bis zur Schädigung oder zum Versagen. Auf diese Weise lassen sich wichtige Informationen über Materialeigenschaften, Festigkeit und Belastbarkeit ermitteln.

Sollte nur wenig Probematerial für Prüfungen vorhanden sein, ist im Einzelfall zu entscheiden inwieweit zerstörungsfreie Prüfungen oder auch Prüfungen mit geringem Materialbedarf für eine belastbare Aussage ausreichend sind.

Für die Beurteilung der Qualität und Gebrauchstauglichkeit eines Schlauchliners werden insbesondere die mechanischen Eigenschaften, die statisch tragende Wanddicke, die Wasserdichtheit sowie die ordnungsgemäße Aushärtung geprüft. Diese Eigenschaften sind entscheidend dafür, ob der eingebaute Liner die geplanten statischen und betrieblichen Anforderungen erfüllt. Die entsprechenden Anforderungen und Prüfungen sind unter anderem im DWA-Arbeitsblatt DWA-A 143-3 beschrieben.

Typischerweise werden dabei Kennwerte wie Biegefestigkeit, Biege-E-Modul, Ringsteifigkeit, Wanddicke und Wasserdichtheit untersucht. Bei Auffälligkeiten oder nicht erreichten Sollwerten können ergänzende Prüfungen, beispielsweise zur Härtungsqualität oder zum Restmonomergehalt, sinnvoll sein. So lässt sich beurteilen, ob die langfristige Leistungsfähigkeit und die vorgesehene Nutzungsdauer des Schlauchliners sichergestellt sind.

Darüber hinaus können auch spezielle Prüfungen durchgeführt werden, beispielsweise zur chemischen Beständigkeit, zum Laminataufbau oder zur Belastbarkeit unter praxisnahen Betriebsbedingungen. Bei Bedarf werden komplette Systemprüfungen durchgeführt, um das Zusammenspiel von Liner, Anschlüssen, Endanbindungen und weiteren Komponenten zu prüfen.

Schlauchliner werden nach verschiedenen Normen und Regelwerken geprüft. Dabei wird zwischen Systemnormen und Prüfnormen unterschieden.

Systemnormen, wie die DIN EN ISO 11296-4 oder die DWA-A 143-3, legen fest, welche Anforderungen ein Schlauchlinersystem erfüllen muss und welche Eigenschaften nachzuweisen sind. Prüfnormen beschreiben dagegen, wie diese Eigenschaften geprüft werden, beispielsweise die Wanddicke, Biegefestigkeit, das Biegemodul oder die Dichtheit.

Vereinfacht gesagt: Die Systemnorm gibt vor, was nachgewiesen werden muss, die Prüfnorm beschreibt wie der Nachweis erfolgt.

Welche Normen im Einzelfall anzuwenden sind, hängt vom jeweiligen Schlauchlinersystem, dem Einsatzbereich und den vertraglich vereinbarten Anforderungen ab. Siebert + Knipschild führt Prüfungen nach den geltenden Normen, Regelwerken und projektspezifischen Vorgaben durch.

Die Dreipunktbiegeprüfung dient dazu, die mechanischen Eigenschaften eines Schlauchliners zu bestimmen. Dabei wird untersucht, wie steif, belastbar und verformbar das eingebaute Liner-Material ist. Die Prüfung erfolgt nach den Vorgaben der DIN EN ISO 178 und der DIN EN ISO 11296-4.

Für die Untersuchung wird eine Probe aus dem eingebauten Schlauchliner entnommen. Diese wird auf zwei Auflager gelegt und anschließend mittig mit einer Druckfinne belastet. Die Belastung erfolgt bis zum Bruch der Probe oder bis die erforderlichen Messwerte erfasst sind.

Dabei werden unter anderem die Kennwerte Biege-E-Modul (Steifigkeit des Materials), Biegespannung (Belastbarkeit des Materials), Dehnung bei Belastung und die statisch tragende Wanddicke ermittelt.

Die Ergebnisse ermöglichen eine Charakterisierung der Eigenschaften des Schlauchliners. Außerdem kann überprüft werden, ob ein eingebauter Schlauchliner die in Zulassungen, Regelwerken oder Ausschreibungen festgelegten Mindestanforderungen erfüllt.

Die Wasserdichtheit eines Schlauchliners wird mit der Wasserdichtheitsprüfung nach DWA-A 143-3 überprüft. Dabei wird untersucht, ob Wasser das Schlauchlinerlaminat durchdringen kann.

Für die Prüfung wird auf eine definierte Fläche der Probe eine Prüfflüssigkeit aufgebracht. Gleichzeitig wird auf der Unterseite der Probe ein Unterdruck von 0,5 bar erzeugt. Tritt innerhalb von 30 Minuten kein Wasser durch das Laminat, gilt die Probe als wasserdicht.

Mit dem Scheiteldruckversuch wird die Ringsteifigkeit eines Schlauchliners geprüft. Anders als bei der Dreipunktbiegeprüfung, bei der lediglich ein Wandausschnitt untersucht wird, erfolgt die Prüfung hier am geschlossenen Ring und bildet damit das Verhalten des Liners als Gesamtsystem ab.

Für die Untersuchung wird ein ringförmiger Abschnitt des Schlauchliners in einer Prüfmaschine belastet. Dabei werden die auftretenden Kräfte sowie die Verformung des Rings erfasst und ausgewertet.

Aus den Messergebnissen lassen sich wichtige Kennwerte wie die Anfangs-Ringsteifigkeit, der Umfangs-E-Modul und die statisch tragende Wanddicke bestimmen. Anhand dieser Werte kann auch beurteilt werden, ob der Schlauchliner die Anforderungen der jeweiligen Zulassung oder Produktspezifikation erfüllt.

Kunststoffe verformen sich unter Belastung nicht nur sofort, sondern können sich auch über einen längeren Zeitraum langsam weiter verformen. Dieses Verhalten wird als Kriechen bezeichnet. Die Kriechneigung beschreibt, wie stark ein Schlauchliner zu dieser zeitabhängigen Verformung neigt.

Bei der 24h-Kriechprüfung wird eine Linerprobe 24 Stunden lang unter konstanter Belastung geprüft. Dabei wird gemessen, wie sich die Verformung im Laufe der Zeit entwickelt. Der ermittelte Kriechneigungswert wird in Prozent angegeben.

Die Prüfung dient als Kurzzeitnachweis für das Langzeitverhalten des Schlauchliners. Sie bildet den Anfang eines Langzeitversuchs über 10.000 Stunden nach, auf dessen Grundlage wichtige Kennwerte für die statische Berechnung ermittelt werden. Wird der geforderte Grenzwert eingehalten, spricht dies dafür, dass das geprüfte Produkt die gleichen Eigenschaften aufweist wie das System, das im Rahmen der Zulassung umfangreich auf sein Langzeitverhalten untersucht wurde.

Eine geringe Kriechneigung ist ein Hinweis darauf, dass der Schlauchliner seine Form und Tragfähigkeit auch bei dauerhafter Belastung langfristig beibehält.

Der Glasfasergehalt hat einen wesentlichen Einfluss auf die mechanischen Eigenschaften eines Schlauchliners, insbesondere auf seine Festigkeit und Steifigkeit. Zur Bestimmung wird eine Probenahme des Liners bei Temperaturen von über 600 °C erhitzt. Dieses Verfahren wird als Glührückstandsbestimmung oder Kalzinierung bezeichnet.

Dabei verbrennen Harze und andere organische Bestandteile vollständig. Zurück bleiben die nicht brennbaren Bestandteile, vor allem Glasfasern sowie gegebenenfalls enthaltene mineralische Füllstoffe.

Durch den Vergleich des Probengewichts vor und nach der Prüfung lässt sich der Anteil der organischen und anorganischen Bestandteile bestimmen. Der verbleibende Glührückstand liefert zudem Hinweise auf den Lagenaufbau und die Materialzusammensetzung des Schlauchliners. Dadurch kann überprüft werden, ob der Aufbau des Liners den Anforderungen und Vorgaben entspricht.

Zur Bestimmung des eingesetzten Harzsystems wird in der Regel eine Infrarot-Spektralanalyse (FTIR) durchgeführt. Dabei wird die Probe mit Infrarotstrahlung untersucht. Jedes Harz weist aufgrund seiner chemischen Struktur ein charakteristisches Spektrum auf, das wie ein „Fingerabdruck“ zur Identifizierung genutzt werden kann.

Durch den Vergleich des gemessenen Spektrums mit Referenzdaten lässt sich feststellen, welches Harzsystem verwendet wurde. So können beispielsweise Polyesterharze (UP), Vinylesterharze (VE) und Epoxidharze (EP) voneinander unterschieden werden.

Die Untersuchung dient vor allem der Identitätsprüfung. Sie wird beispielsweise eingesetzt, um Materialangaben zu verifizieren oder Auffälligkeiten aus anderen Prüfungen näher zu untersuchen. Dadurch kann überprüft werden, ob das verwendete Harz dem spezifizierten Werkstoff entspricht.

Die Bestimmung des Reststyrol- bzw. Restmonomergehalts dient dazu, den Aushärtungsgrad von Schlauchlinern zu beurteilen. Sie wird insbesondere bei Linern aus Polyesterharz (UP) oder Vinylesterharz (VE) eingesetzt, bei denen Styrol oder andere reaktive Verdünner bzw. Monomere verwendet werden.

Während der Aushärtung werden diese Bestandteile in die Polymerstruktur eingebunden. Der verbleibende Restmonomergehalt dient daher als Indikator für den Aushärtungsgrad des Liners: Niedrige Gehalte sprechen für eine weitgehend abgeschlossene Aushärtung, während erhöhte Werte auf eine unvollständige Vernetzung des Harzes hinweisen können.

Für die Untersuchung wird eine Materialprobe zerkleinert und die verbliebenen Monomere mit einem geeigneten Lösemittel extrahiert. Anschließend erfolgt die Bestimmung des Gehalts mittels Gaschromatographie.

Wenn Styrol als reaktiver Verdünner eingesetzt wird, wird üblicherweise eine technisch vollständige Aushärtung bei einem Reststyrolgehalt von etwa 2 Prozent oder weniger angenommen. Für andere reaktive Verdünnersysteme finden sich zur Zeit in den Regelwerken keine Vorgaben für den zulässigen Restmonomerengehalt.

Mit der DSC-Analyse (Differential Scanning Calorimetry, Differenzkalorimetrie) kann das thermische Verhalten von Kunststoffen und Harzsystemen untersucht werden. Im Bereich der grabenlosen Kanalsanierung wird sie insbesondere bei Epoxidharzsystemen eingesetzt, um den Aushärtungszustand eines Schlauchliners zu bewerten.

Für die Untersuchung wird eine kleine Materialprobe kontrolliert erwärmt. Dabei misst das Prüfgerät, welche Wärmemengen das Material aufnimmt oder abgibt. Bereits sehr geringe Probenmengen reichen für die Analyse aus.

Von besonderem Interesse ist die Glasübergangstemperatur (Tg), die aus der bei der DSC-Wärmestromkurve ermittelt wird. Sie ist ein charakteristischer Kennwert des Harzsystems und erlaubt Rückschlüsse auf den Aushärtungsgrad des Harzsystems. Bei Epoxidharzen wird die ermittelte Tg häufig als Nachweis einer ausreichenden Aushärtung herangezogen, ähnlich wie die Restmonomerbestimmung bei UP- oder VE-Harzsystemen.

Darüber hinaus kann die DSC-Analyse Hinweise darauf liefern, ob die Aushärtung vollständig abgeschlossen ist oder noch nicht reagierte Harzbestandteile im Material vorhanden sind. Sie eignet sich daher auch zur Qualitätssicherung bei anderen Epoxidharz-Anwendungen.

Die dynamisch-mechanische Analyse (DMA) ist ein Prüfverfahren zur Untersuchung des mechanischen Verhaltens von Kunststoffen und Harzsystemen. Sie wird insbesondere im Bereich der grabenlosen Kanalsanierung eingesetzt, um Materialeigenschaften wie den Biege-E-Modul sowie den Aushärtungszustand eines Harzsystems zu bewerten.

Bei der Prüfung wird eine kleine Probe mit einer sehr geringen, periodisch wiederkehrenden Belastung beansprucht. Im Gegensatz zu vielen anderen mechanischen Prüfungen wird die Probe nicht bis zum Versagen belastet.

Ein besonderer Vorteil der DMA besteht darin, dass bereits sehr kleine Proben untersucht werden können. Sie eignet sich daher beispielsweise für Hausanschlussliner, bei denen das Probenmaterial häufig nicht für eine herkömmliche Dreipunktbiegeprüfung ausreicht.

Die Untersuchung liefert Informationen über die Steifigkeit, das Verformungsverhalten und den Aushärtungsgrad des Materials. Sie kann zudem eingesetzt werden, wenn eine Beurteilung über DSC- oder Restmonomerenanalysen nicht möglich oder nur eingeschränkt aussagekräftig ist, beispielsweise bei Silikatharzsystemen deren Zusammensetzung eine solche Charakterisierung erschwert.

Ein nicht bestandenes Prüfergebnis bedeutet zunächst, dass mindestens ein gemessener Kennwert die festgelegten Anforderungen nicht erfüllt hat. Damit liegt eine Abweichung von den vorgegebenen Anforderungen vor.

Aus dem Prüfergebnis allein lässt sich jedoch noch nicht ableiten, welche Auswirkungen dies auf den eingebauten Liner hat. Für eine fundierte Bewertung müssen unter anderem die Art und Größe der Abweichung, die betroffenen Eigenschaften (z. B. Statik, Dichtheit oder Aushärtung), weitere Prüfergebnisse sowie mögliche Auffälligkeiten auf der Baustelle berücksichtigt werden.

Erst die Gesamtbetrachtung aller Ergebnisse ermöglicht eine belastbare technische Bewertung. Daher empfiehlt es sich, bei einem nicht bestandenen Prüfergebnis direkt Kontakt mit dem Prüfinstitut aufzunehmen. Die Prüfstücke werden bei Siebert + Knipschild mindestens drei Monate aufbewahrt.

Werden vertraglich vereinbarte Mindestanforderungen nicht erreicht, liegt zunächst eine Abweichung von der geschuldeten Leistung und damit grundsätzlich ein Mangel vor. Die weitere Bewertung sollte jedoch unter Berücksichtigung der Probenahme erfolgen.

Erstproben werden häufig außerhalb der Haltung, beispielsweise im Schacht, entnommen. Sie sind daher nicht zwingend repräsentativ für den eingebauten Schlauchliner. Proben, die direkt aus der Haltung entnommen werden, sind hingegen repräsentativ für das eingebaute Produkt.

Werden die geforderten Kennwerte bei einer Erstprobe nicht erreicht, werden daher in der Regel weitere Untersuchungen durchgeführt. Hierzu kann insbesondere eine Zweitbeprobung aus der Haltung gehören. Ziel ist es, sicher festzustellen, ob ein Mangel am eingebauten Schlauchliner vorliegt oder ob sich zeigt, dass die vertraglichen Anforderungen im eingebauten Zustand erfüllt werden.

Ein nicht bestandenes Prüfergebnis bedeutet zunächst nur, dass eine vertraglich, technisch oder normativ geforderte Anforderung nicht erreicht wurde. Ob daraus ein Mangel mit der Folge einer Nachbesserung oder sogar eines Ausbaus entsteht, hängt vom jeweiligen Vertragsverhältnis, den vereinbarten Anforderungen und der Art der festgestellten Abweichung ab.

Auch bei Anwendung der VOB/B (Vergabe- und Vertragsordnung für Bauleistungen) führt ein nicht bestandenes Prüfergebnis nicht zwangsläufig zum Ausbau des Liners. Maßgeblich ist, welche Anforderungen vereinbart wurden und welche Auswirkungen die Abweichung auf die Gebrauchstauglichkeit, Standsicherheit oder Dauerhaftigkeit des Systems hat.

In Zweifelsfällen oder bei technisch komplexen Sachverhalten kann eine unabhängige gutachterliche Bewertung erforderlich sein, um die angemessenen Konsequenzen fachlich zu beurteilen.

Eine unterschrittene Wanddicke bedeutet zunächst, dass ein Messwert von den geforderten Vorgaben abweicht. Da die Wanddicke meist sowohl technisch relevant als auch vertraglich vereinbarter Bestandteil der Leistung ist, kann dies einen Mangel darstellen. Welche Folgen sich daraus ergeben, hängt von den vertraglichen Anforderungen, dem Ausmaß der Abweichung und deren Auswirkungen auf die Funktion des Bauteils ab. Eine Unterschreitung bedeutet jedoch nicht automatisch, dass das Bauteil erneuert oder ausgebaut werden muss. Die Bewertung sollte stets im Einzelfall erfolgen.

Wird der geforderte Wert nicht erreicht, ist der Liner grundsätzlich weniger steif als vorgesehen. Dies kann Auswirkungen auf die statische Leistungsfähigkeit haben, insbesondere wenn weitere Kennwerte ebenfalls auffällig sind.

Liegt der gemessene Wert unter dem geforderten Sollwert, kann dies darauf hindeuten, dass der Liner beispielsweise Materialabweichungen, Unterschiede im Wandaufbau oder eine unvollständige Aushärtung aufweist.

Für eine belastbare Bewertung sollten immer auch die weiteren Prüfergebnisse sowie die projektspezifischen Anforderungen berücksichtigt werden.

Beide Ergebnisse sind relevant, da sie unterschiedliche Eigenschaften prüfen.

Die Dichtheitsprüfung auf der Baustelle bewertet die sanierte Haltung als Gesamtsystem unter den tatsächlichen Einbaubedingungen. Dabei werden unter anderem Anschlüsse, Übergänge und die Dichtheit der gesamten Leitung geprüft.

Die Laborprüfung untersucht hingegen eine aus der Haltung entnommene Probe gezielt auf Materialfehler, Fehlstellen oder Lufteinschlüsse im Laminat. Dadurch können Schwachstellen erkannt werden, die bei einer haltungsweisen Dichtheitsprüfung möglicherweise unentdeckt bleiben.

Ein typisches Beispiel sind Verschleißschichten oder Folien, die im Labor gezielt perforiert werden. So wird geprüft, ob das eigentliche Laminat auch bei einer Beschädigung der Oberfläche dauerhaft wasserdicht bleibt.

Eine bestandene Dichtheitsprüfung der Haltung bestätigt daher nicht automatisch die Qualität des eingebauten Laminats. Sie kann ein nicht bestandenes Laborergebnis nicht ersetzen oder aufheben. Beide Prüfungen liefern unterschiedliche, sich ergänzende Aussagen zur Qualität des Systems.

Wenn Prüfergebnisse nicht eindeutig sind oder eine weitergehende technische Bewertung erforderlich machen, können ergänzende Untersuchungen sinnvoll sein. Typische Anlässe sind auffällige mechanische Kennwerte, Hinweise auf eine unvollständige Aushärtung oder die Frage, ob ein Bauprodukt trotz festgestellter Abweichungen für den vorgesehenen Einsatz geeignet ist.

Je nach Fragestellung können zusätzliche Prüfungen, beispielsweise DSC-, DMA-, Spektralanalyse-, Reststyrol- oder Kriechneigungsprüfungen, wertvolle Informationen liefern. Sie helfen dabei, die Ursachen von Auffälligkeiten einzugrenzen und die Auswirkungen von Abweichungen fachlich zu bewerten.

Das Siegel der Siebert + Knipschild GmbH zeichnet ausführende Unternehmen aus, die über ein ganzes Jahr hinweg eine nachweislich hohe Einbauqualität mit einem bestimmten Schlauchliner-System erreicht haben. Grundlage sind Prüfergebnisse von Baustellenproben aus realen Sanierungsprojekten.

Für Auftraggeber bietet das Siegel einen unabhängigen Nachweis, dass die Qualität der eingebauten Schlauchliner über viele Projekte hinweg konstant auf hohem Niveau lag.

Das Siegel „Endprodukt Schlauchliner – Geprüfte Qualität“ bestätigt die Einbauqualität eines ausführenden Unternehmens für ein bestimmtes Schlauchliner-System über ein gesamtes Kalenderjahr hinweg. Im Rahmen der Qualitätsüberwachung werden fortlaufend Baustellenproben entnommen und unabhängig geprüft. Die Ergebnisse werden zu Jahresbeginn systembezogen ausgewertet. Unternehmen, die die festgelegten Qualitätsanforderungen erfüllen, erhalten das Siegel.

Das Siegel ist damit ein objektiver und statistisch abgesicherter Nachweis, dass ein Unternehmen seine Fähigkeit, hochwertige Schlauchliner-Endprodukte einzubauen, über einen längeren Zeitraum und über zahlreiche Baustellen hinweg nachgewiesen hat. Für Auftraggeber bietet es eine verlässliche Orientierungshilfe und dokumentiert eine dauerhaft hohe, unabhängig bestätigte Ausführungsqualität.

Das Siegel basiert auf Prüfergebnissen von Baustellen und bewertet die Qualität von Schlauchliner-Systemen und deren Einbau über einen längeren Zeitraum. Es ermöglicht eine objektive Einordnung der in der Praxis erreichten Ergebnisse.

Das Siegel „Endprodukt Schlauchliner – Geprüfte Qualität“ zeichnet in erster Linie das ausführende Unternehmen aus. Es bestätigt die Qualität der tatsächlich eingebauten Schlauchliner und damit die Leistungsfähigkeit des Unternehmens bei Planung, Einbau und Qualitätssicherung.

Gleichzeitig ist das Siegel nicht losgelöst von den verwendeten Produkten zu betrachten. Eine dauerhaft hohe Einbauqualität lässt sich nur erreichen, wenn neben einer fachgerechten Ausführung auch geeignete und qualitativ hochwertige Materialien und Systeme eingesetzt werden. Das ausführende Unternehmen trägt die Verantwortung für das fertige Endprodukt, ist dabei jedoch auf Produkte angewiesen, die eine hochwertige und reproduzierbare Ausführung überhaupt ermöglichen.

Das Siegel bewertet daher die Qualität des eingebauten Endprodukts. Es zeigt aber zugleich, dass das ausführende Unternehmen Produkte und Systeme einsetzt, mit denen sich die geforderte Qualität in der Praxis zuverlässig erreichen lässt.

Das Siegel wird jeweils auf Grundlage der Prüfergebnisse und der Statistik des vorangegangenen Kalenderjahres vergeben. Es ist für das darauffolgende Kalenderjahr gültig. Für das Jahr 2026 basiert die Auszeichnung beispielsweise auf den im Jahr 2025 erfassten und ausgewerteten Prüfdaten.

Nach Ablauf des Gültigkeitszeitraums erfolgt eine erneute Bewertung auf Basis der aktuellen Jahresstatistik. So ist sichergestellt, dass das Siegel stets den aktuellen Qualitätsstand widerspiegelt.

Das Siegel „Endprodukt Schlauchliner“ wird nicht für ein Vorprodukt oder ein Herstellersystem vergeben, sondern für das tatsächlich eingebaute Endprodukt eines ausführenden Unternehmens. Deshalb können ausführende Unternehmen grundsätzlich auch für mehrere unterschiedliche Liner-Systeme ausgezeichnet werden, sofern diese jeweils die Anforderungen des Siegels erfüllen.

Da einige Sanierungsunternehmen mit Produkten verschiedener Hersteller arbeiten, ist es möglich, für mehrere eingesetzte Liner-Systeme separate Auszeichnungen zu erhalten. Die Bewertung erfolgt dabei immer systembezogen auf Grundlage der geprüften Endprodukte und der für das jeweilige System vorliegenden Qualitätsnachweise.

Der Druckrohrlastwechseltest (DLT) ist ein Prüfverfahren nach DIN 3603 zum Nachweis der Druckstoß- und Dauerbelastungsbeständigkeit von Druckrohrsystemen. Dabei wird nicht nur ein einzelnes Bauteil, sondern das gesamte Leitungssystem unter realitätsnahen Betriebsbedingungen untersucht.

Im Rahmen des Tests werden wiederkehrende Druck- und Lastwechsel simuliert, wie sie während der späteren Nutzung auftreten können. Ziel ist es, nachzuweisen, dass das Leitungssystem auch unter ungünstigen Betriebsbedingungen dauerhaft sicher und zuverlässig funktioniert.

Typische Belastungssituationen sind plötzliche Druckanstiege oder Druckabfälle (Druckstöße), das Ein- und Ausschalten von Pumpen, schnelles Öffnen oder Schließen von Armaturen, Stromausfälle mit anschließendem Ausfall von Pumpen oder Schiebern und weitere betriebliche Ereignisse, die zu starken Druckschwankungen führen können.

Der Test bildet damit gezielt Worst-Case-Szenarien nach, wie sie im späteren Betrieb auftreten können. Geprüft werden können grundsätzlich alle Systeme, Komponenten und Materialien, die unter solchen Bedingungen eingesetzt werden sollen. Dazu zählen beispielsweise Rohrverbindungen, Flanschverbindungen, Kupplungen, Seitenzuläufe, Anschlussverbindungen sowie Bögen und andere Formstücke im Leitungssystem.

Der Druckrohrlastwechseltest ist ein praxisnahes Prüfverfahren für Druckrohrsysteme. Sein besonderes Merkmal besteht darin, dass er als einziger Systemtest dieser Art die tatsächlichen Druckwechselbelastungen simuliert, die später im Betrieb auftreten können, beispielsweise durch Pumpenschaltungen, Druckstöße oder wiederkehrende Lastwechsel.

Während viele Eignungsprüfungen und Zulassungsanforderungen einzelne Produkteigenschaften wie Festigkeit, Dichtheit oder Materialkennwerte untersuchen, überprüft der DLT das Zusammenspiel des gesamten Rohrsystems unter dynamischer Belastung. Dabei werden typische Betriebsbedingungen realitätsnah nachgebildet und die langfristige Beanspruchung des Systems bewertet.

Der Test schließt damit eine wichtige Lücke: Die im praktischen Betrieb auftretenden Lastwechsel gehören zu den entscheidenden Belastungen eines Druckrohrsystems, werden jedoch durch viele andere Prüfungen und Zulassungsanforderungen nicht oder nur eingeschränkt erfasst. Der DLT liefert daher zusätzliche Erkenntnisse zur Betriebssicherheit und Dauerhaftigkeit eines Systems unter realitätsnahen Einsatzbedingungen.

Der Druckrohrlastwechseltest wird nach DIN 3603 durchgeführt. Die Norm regelt die Prüfung von sanierten oder reparierten Abwasserdruckleitungen. Sie legt fest, wie unter realitätsnahen Druckwechselbelastungen geprüft wird, ob ein komplettes Rohrleitungssystem dauerhaft druckstoßbeständig und betriebssicher ist. Dabei werden nicht nur einzelne Bauteile, sondern das gesamte System einschließlich aller Anschlüsse und Verbindungen bewertet.

Materialkennwerte beschreiben die Eigenschaften eines einzelnen Werkstoffs, beispielsweise seine Festigkeit, Steifigkeit oder Beständigkeit. Die tatsächliche Leistungsfähigkeit eines Druckrohrsystems wird jedoch durch das Zusammenspiel aller Komponenten bestimmt.

Neben dem Rohrmaterial beeinflussen auch Verbindungen, Flansche, Kupplungen, Dichtungen, Armaturen sowie die Betriebsbedingungen die Sicherheit und Lebensdauer des Systems. Druckschwankungen, Druckstöße, Temperaturänderungen und wiederkehrende Belastungen können das Verhalten des Gesamtsystems deutlich beeinflussen.

Deshalb sind Systemprüfungen unter realistischen Betriebsbedingungen oft aussagekräftiger als die Betrachtung von Materialkennwerten allein. Sie zeigen, wie sich das komplette Druckrohrsystem im praktischen Einsatz verhält und wo mögliche Schwachstellen liegen.

Mit dem Druckrohrlastwechseltest können zahlreiche Produkte und Systeme geprüft werden, die in Druckrohrleitungen wechselnden Druckbelastungen ausgesetzt sind. Dazu gehören insbesondere Druckrohr-Schlauchliner, GFK-Druckrohre, Anschlusssysteme, Flanschverbindungen, Formstücke, Dichtmanschetten, Reparatursysteme und weitere Komponenten von Druckrohrleitungen.

Die Prüfung eignet sich für komplette Systeme ebenso wie für einzelne Bauteile. Durch die realitätsnahe Simulation von Druckwechseln und Druckstößen können Produkte unter typischen Betriebsbedingungen bewertet werden.

Grundsätzlich können nicht nur die genannten Produkte, sondern auch andere Rohrleitungssysteme und Komponenten geprüft werden, sofern sie im späteren Einsatz vergleichbaren zyklischen Druckbelastungen oder Druckstößen ausgesetzt sind. Der DLT ermöglicht damit einen praxisnahen Nachweis der Langzeitbeständigkeit und Betriebssicherheit unterschiedlichster Druckrohrsysteme.

Ja, auch Sonderbauteile können mit dem Druckrohrlastwechseltest geprüft werden.

Der Dynamic Load Test ist nicht auf standardisierte Rohrsysteme beschränkt. Neben Druckrohr-Schlauchlinern, GFK-Druckrohren und Verbindungen können auch kundenspezifische Sonderbauteile und Reparatursysteme unter realitätsnahen Betriebsbedingungen geprüft werden.

Dazu gehören beispielsweise Formstücke und Übergänge, Sonderanfertigungen aus GFK oder Kunststoff, Armaturenanschlüsse, Flansch- und Kupplungssysteme, Prototypen und Neuentwicklungen, Reparatursysteme wie Liner-Endmanschetten und weitere Bauteile, die im Betrieb wiederkehrenden Druck- und Lastwechseln ausgesetzt sind

Die Prüfparameter wie Druckniveau, Lastwechselzahl, Temperatur oder Prüfmedium können dabei an die späteren Einsatzbedingungen angepasst werden. So lässt sich nachweisen, ob auch individuelle Konstruktionen und Sonderlösungen den zu erwartenden Beanspruchungen dauerhaft standhalten.

Besonders für Neuentwicklungen, Reparatursysteme und projektspezifische Sonderlösungen bietet der DLT die Möglichkeit, die Leistungsfähigkeit unter praxisnahen Belastungen nachzuweisen und mögliche Schwachstellen frühzeitig zu erkennen. Dadurch können belastbare Nachweise für Kunden, Betreiber und Zulassungsverfahren erbracht werden.

Der Druckrohrlastwechseltest simuliert die Belastungen, denen Druckrohrsysteme im späteren Betrieb tatsächlich ausgesetzt sind. Dazu gehören insbesondere wiederkehrende Druckstöße, Druckschwankungen und Lastwechsel, wie sie beispielsweise durch das Ein- und Ausschalten von Pumpen, das Öffnen und Schließen von Armaturen oder Veränderungen der Fördermenge entstehen.

Während der Prüfung wird das komplette System unter realitätsnahen Bedingungen zyklisch belastet. So lässt sich beurteilen, wie dauerhaft Rohre, Schlauchliner, Verbindungen, Flansche und andere Systemkomponenten diesen Beanspruchungen standhalten.

Der DLT bildet damit typische Betriebsbedingungen in Druckleitungen nach und ermöglicht eine praxisnahe Bewertung der Langzeitbeständigkeit des gesamten Systems.

Aktuell können im Druckrohrlastwechseltest Prüfungen an Druckrohrsystemen und Komponenten bis zu einer Nennweite von DN 500 durchgeführt werden. Dazu zählen beispielsweise Druckrohr-Schlauchliner, GFK-Druckrohre, Flanschverbindungen, Formstücke und Anschlusssysteme.

Darüber hinaus können auf Anfrage auch individuelle Prüfaufbauten für andere Abmessungen oder besondere Systemlösungen realisiert werden.

Der Druckrohrlastwechseltest liefert umfassende Informationen darüber, wie sich ein Rohrsystem unter realitätsnahen Druckwechselbelastungen verhält. Die Prüfung zeigt, ob das System den im Betrieb auftretenden Belastungen dauerhaft standhält und sicher eingesetzt werden kann.

Typische Prüfergebnisse sind Nachweis der Druckwechselbeständigkeit des geprüften Systems, Anzahl der erfolgreich bestandenen Lastwechsel bis zum Prüfende oder bis zum Auftreten eines Versagens, Erkenntnisse zum Langzeitverhalten unter wiederkehrenden Druckbelastungen, Dokumentation möglicher Schäden oder Schwachstellen, beispielsweise an Rohrwandungen, Verbindungen, Flanschen oder Anschlüssen und die Bewertung der Systemintegrität während und nach der Prüfung.

Besonders wertvoll ist, dass beim DLT nicht nur einzelne Komponenten, sondern das komplette Rohrsystem unter Belastung geprüft werden kann. Dadurch lassen sich mögliche Schwachstellen an Verbindungen, Übergängen oder Anschlüssen erkennen, die bei einer reinen Material- oder Bauteilprüfung häufig unentdeckt bleiben.

Das Ergebnis bietet Herstellern, Netzbetreibern und Planern eine fundierte Grundlage, um die Eignung eines Systems für den vorgesehenen Einsatz nachzuweisen und dessen langfristige Betriebssicherheit zu bewerten.

Der Druckrohrlastwechseltest eignet sich nicht nur als Nachweis- und Zulassungsprüfung, sondern auch für die Produktentwicklung.

Gerade in der Entwicklungsphase können Hersteller prüfen, wie sich Änderungen an Materialien, Wandaufbauten, Verbindungen oder Fertigungsprozessen unter realitätsnahen Betriebsbedingungen auswirken. Durch die zyklische Belastung lassen sich Schwachstellen oft erkennen, bevor ein Produkt in den Markt eingeführt wird.

Typische Anwendungsfälle in der Entwicklung sind Vergleiche unterschiedlicher Materialrezepturen, Optimierungen von Schlauchlinern, Rohren und Verbindungssystemen, Bewertungen neuer Harzsysteme oder Verstärkungsmaterialien, Untersuchungen von Flansch-, Muffen- oder Kupplungsverbindungen, Ermittlung von Sicherheitsreserven gegenüber Druckstößen und Lastwechseln und Hinweise auf Versagensmechanismen bereits in frühen Entwicklungsstadien

Für Entwicklungsprojekte müssen dabei nicht zwingend dieselben Prüfprogramme wie für eine Qualifizierungs- oder Zulassungsprüfung durchlaufen werden. Je nach Fragestellung können verkürzte Prüfzyklen angesetzt und Prüfparameter wie Druckniveau, Lastwechselzahl oder Belastungsfolge gezielt an die jeweiligen Entwicklungsziele angepasst werden. Dadurch lassen sich neue Produkte und Systemlösungen effizient bewerten und optimieren.

Der besondere Vorteil des Druckrohrlastwechseltest besteht darin, dass nicht nur einzelne Materialproben betrachtet werden, sondern das komplette System unter praxisnahen Belastungen geprüft wird. Dadurch können Wechselwirkungen zwischen Rohr, Liner, Verbindungstechnik und Befestigungselementen erkannt werden, die in klassischen Materialprüfungen häufig unberücksichtigt bleiben.

Styrol ist ein wichtiger Ausgangsstoff und Hilfsstoff in der Kunststoffindustrie. Es wird zur Herstellung verschiedener Kunststoffe eingesetzt, die in zahlreichen Bauprodukten Verwendung finden. Aus Styrol beziehungsweise Styrolverbindungen können Thermoplaste, Duroplaste und Elastomere hergestellt werden.

Bei den Thermoplasten dient Styrol als Basis für Polystyrol. Daraus werden unter anderem die Dämmstoffe EPS (Styropor®) und XPS (Styrodur®) hergestellt, die als Wärmedämmung im Hoch- und Tiefbau eingesetzt werden.

Im Bereich der Duroplaste wird Styrol häufig als reaktives Lösungsmittel in ungesättigten Polyesterharzen verwendet. Während der Aushärtung reagiert das Styrol chemisch mit dem Harz und wird Bestandteil des entstehenden Kunststoffs. Auf diese Weise lassen sich duroplastische Werkstoffe und Verbundwerkstoffe herstellen, beispielsweise faserverstärkte Bauteile oder Schlauchliner für die Kanalsanierung.

Auch Elastomere können auf Basis von Styrolverbindungen hergestellt werden. Beispiele sind bestimmte Styrol-Butadien-Kautschuke, die beispielsweise in Dichtungen oder anderen elastischen Bauteilen eingesetzt werden.

Darüber hinaus kann Styrol in verschiedenen Beschichtungs- und Lacksystemen enthalten sein, sofern diese auf styrolhaltigen Harzsystemen basieren.

Die Funktion von Styrol hängt somit vom jeweiligen Produkt ab: Es kann als Ausgangsstoff für thermoplastische Kunststoffe, als reaktives Lösungsmittel und Vernetzungspartner in duroplastischen Harzsystemen oder als Bestandteil elastomerer Werkstoffe dienen. Dadurch trägt Styrol zur Herstellung einer Vielzahl von Bauprodukten mit unterschiedlichen Eigenschaften bei.

Styrol wird bei vielen Schlauchlinern als reaktives Lösungsmittel in ungesättigten Polyester- und Vinylesterharzen eingesetzt. Es sorgt dafür, dass das Harz verarbeitbar bleibt und die für den Einbau notwendige Viskosität erhält.

Während der Aushärtung reagiert das Styrol chemisch mit dem Harz. Dabei wird es nicht nur „eingeschlossen“, sondern in das entstehende Polymernetzwerk eingebunden und zu einem festen Kunststoff umgewandelt.

Styrol wird zugleich als Schadstoff betrachtet, da es gesundheitsschädliche Eigenschaften besitzt und aufgrund seiner chemischen Struktur dem Benzol ähnelt. Deshalb wird bei Schlauchlinern häufig der Reststyrolgehalt untersucht. Ein erhöhter Reststyrolgehalt kann darauf hinweisen, dass die Aushärtung nicht vollständig erfolgt ist oder noch flüchtige Bestandteile im Material vorhanden sind.

Zu beachten ist außerdem, dass nicht alle Schlauchliner styrolhaltige Harze verwenden. Je nach Harzsystem können auch andere reaktive Lösungsmittel oder styrolfreie Formulierungen zum Einsatz kommen.

Styrol ist ein sogenanntes reaktives Lösungsmittel, das beispielsweise bei der Herstellung von Schlauchlinern oder Laminaten im Bootsbau eingesetzt wird. Während der Aushärtung reagiert es mit anderen Bestandteilen des Harzsystems und wird idealerweise vollständig in das Material eingebunden. Wird das Styrol jedoch nicht ausreichend umgesetzt, kann dies darauf hindeuten, dass die Aushärtung des Bauteils nicht vollständig abgeschlossen ist. Dadurch können die Qualität und Dauerhaftigkeit des Endprodukts beeinträchtigt werden. Mögliche Folgen sind Einschränkungen der mechanischen Eigenschaften, beispielsweise der Festigkeit oder Belastbarkeit. Da Styrol als gesundheitsschädlicher Stoff eingestuft ist, wird sein Restgehalt im fertigen Produkt besonders kritisch betrachtet. Dies gilt vor allem dann, wenn aufgrund einer unzureichenden Aushärtung noch Styrol verbleibt und freigesetzt werden kann. Die Bestimmung des Reststyrolgehalts liefert wichtige Hinweise auf den Aushärtungszustand des Materials. Sie hilft zu beurteilen, ob die geforderten Produkteigenschaften erreicht wurden und ob das Bauteil die Anforderungen an Qualität und Umweltsicherheit erfüllt.

Styrol gehört zu den chemischen Stoffen, die seit Jahrzehnten intensiv wissenschaftlich untersucht werden. Dabei wurden insbesondere mögliche Auswirkungen auf Beschäftigte untersucht, die über lange Zeiträume beruflich mit Styrol in Kontakt kamen.

Weniger bekannt ist, dass Styrol nicht nur industriell hergestellt wird, sondern auch natürlich in der Umwelt vorkommt. Es wurde unter anderem in Lebensmitteln wie Erdbeeren, Zimt, Kaffee, Nüssen sowie in weiteren Lebensmitteln und Getränken wie Käse, Bier und Wein nachgewiesen. Außerdem kommt Styrol in Tabakrauch vor. Die dort nachweisbaren Mengen sind in der Regel sehr gering.

Für den Umgang mit Styrol gelten am Arbeitsplatz strenge Schutzmaßnahmen. In Deutschland beträgt der Arbeitsplatzgrenzwert (AGW) derzeit 20 ppm beziehungsweise 86 mg/m³ als Schichtmittelwert. Dieser Grenzwert soll sicherstellen, dass nach aktuellem Kenntnisstand keine gesundheitsschädlichen Auswirkungen zu erwarten sind.

Trotz der jahrzehntelangen Nutzung von Styrol und der umfangreichen wissenschaftlichen Untersuchungen sind keine allgemein anerkannten Berufskrankheiten bekannt, die eindeutig auf die übliche berufliche Belastung mit Styrol zurückgeführt werden können. Gleichzeitig werden mögliche Gesundheitswirkungen weiterhin wissenschaftlich erforscht und die Schutzvorschriften regelmäßig überprüft.

Damit zählt Styrol heute zu den am besten untersuchten Rohstoffen der Kunststoffindustrie. Seine Verwendung unterliegt klaren rechtlichen Vorgaben und umfangreichen Arbeitsschutzmaßnahmen.

Ein erhöhter Reststyrolgehalt kann dagegen die mechanischen Eigenschaften des Materials, seine Wasseraufnahme sowie seine chemische Beständigkeit beeinflussen und damit die Dauerhaftigkeit des Schlauchliners beeinträchtigen.

Der Reststyrolgehalt wird in der Regel mit einer Gaschromatographie (GC) bestimmt. Dafür wird eine kleine Probe des ausgehärteten Schlauchliners entnommen und im Labor untersucht.

Bei der Analyse wird das im Liner noch vorhandene, nicht umgesetzte Styrol aus der Probe herausgelöst und anschließend gaschromatographisch quantifiziert. So lässt sich genau bestimmen, wie viel Reststyrol nach der Aushärtung noch im Material enthalten ist.

Der gemessene Reststyrolgehalt gibt Aufschluss darüber, wie vollständig die Härtungsreaktion abgelaufen ist. Ein niedriger Wert deutet auf eine weitgehend abgeschlossene Vernetzung des Harzsystems hin.

Grundsätzlich kann eine Nachhärtung dazu beitragen, den Reststyrolgehalt weiter zu reduzieren, da verbliebene Styrolmonomere und andere noch nicht vollständig umgesetzte Reaktionspartner weiter in die Polymerstruktur eingebunden werden. In der Praxis ist eine nachträgliche UV-Härtung bereits eingebauter Schlauchliner jedoch häufig mit erheblichen technischen und wirtschaftlichen Herausforderungen verbunden.

Der größte Teil der Härtungsreaktion hat zum Zeitpunkt der Installation bereits stattgefunden. Die verbleibende Nachreaktion läuft deutlich langsamer ab und setzt nur noch vergleichsweise wenig Reaktionswärme frei. Dadurch kommt die Nachhärtung oft nur schwer in Gang und erfordert zusätzliche Energieeinträge. Gleichzeitig wird Wärme über das umgebende Altrohr abgeführt, was die Reaktion zusätzlich verlangsamen kann.

Hinzu kommt, dass bei bereits eingebauten Schlauchlinern die Seitenzuläufe in vielen Fällen geöffnet sind und der Kanal wieder in Betrieb genommen wurde. Der Aufwand für Reinigung, Vorbereitung und Durchführung einer nachträglichen UV-Härtung ist daher meist erheblich.

Aus diesen Gründen erweist sich eine Nachhärtung zur Reduzierung des Reststyrolgehalts in der Regel als wirtschaftlich nicht sinnvoll. Ob sie im Einzelfall technisch möglich bzw. erfolgversprechend ist, muss anhand der jeweiligen Randbedingungen geprüft werden.

Styrol wird in der GESTIS-Stoffdatenbank als gewässergefährdender Stoff eingestuft. Gelangt flüssiges Styrol in größeren Mengen in Gewässer oder den Boden, kann es Wasserorganismen schädigen und sollte daher nicht unkontrolliert in die Umwelt gelangen. Zudem baut sich Styrol zwar biologisch ab, ist aber aufgrund seiner Stoffeigenschaften als umweltrelevanter Gefahrstoff zu behandeln.

Bei ausgehärteten Schlauchlinern ist die Situation jedoch anders: Während der Härtung reagiert der überwiegende Teil des Styrols chemisch zu einem festen Kunststoffverbund. Nach der Aushärtung verbleiben in der Regel nur noch geringe Mengen sogenanntes Reststyrol im Liner. Ob und in welchem Umfang daraus Styrol freigesetzt werden kann, hängt unter anderem vom Harzsystem, der Qualität der Aushärtung und den Einsatzbedingungen ab.

Deshalb werden in der Praxis Reststyrolgehalte und gegebenenfalls weitere Emissionen geprüft. Bei fachgerecht hergestellten und ausreichend ausgehärteten Schlauchlinern ist nicht davon auszugehen, dass relevante Mengen Styrol in die Umwelt abgegeben werden. Während der Verarbeitung und Aushärtung müssen jedoch geeignete Schutzmaßnahmen getroffen werden, um Emissionen in Luft, Boden und Gewässer zu vermeiden.

In diesem Sinne: Styrol selbst ist ein gewässergefährdender Stoff. In einem fachgerecht ausgehärteten Schlauchliner liegt es jedoch überwiegend chemisch gebunden vor, sodass von dem fertigen Produkt normalerweise keine relevante Umweltgefährdung durch Styrol ausgeht.

Styrol wird seit Jahrzehnten in Polyester- und Vinylesterharzen eingesetzt, weil es mehrere wichtige Funktionen gleichzeitig erfüllt. Als reaktives Lösungsmittel senkt es die Viskosität des Harzes und ermöglicht so eine gleichmäßige und vollständige Tränkung des Schlauchliners. Während der Aushärtung reagiert Styrol chemisch mit dem Harz und wird Bestandteil des entstehenden Kunststoffs.

Dadurch entstehen Faserverbundwerkstoffe mit guten mechanischen Eigenschaften und langfristiger Dauerhaftigkeit. Diese Eigenschaften sind insbesondere bei der haltungsweisen Sanierung von öffentlichen Kanalnetzen von Bedeutung, wo hohe mechanische Belastbarkeit und eine lange Nutzungsdauer gefordert werden.

Als Alternative kommen heute auch styrolfreie Harzsysteme auf Basis von Acrylaten bzw. Methacrylaten zum Einsatz. Diese werden insbesondere dort verwendet, wo Geruchsemissionen möglichst gering gehalten werden sollen, beispielsweise bei Hausanschlusslinern oder Sanierungsmaßnahmen in sensibler Umgebung. Allerdings unterscheiden sich diese Harzsysteme sowohl in ihrem Verarbeitungsverhalten als auch hinsichtlich der Eigenschaften des ausgehärteten Werkstoffs. So können sie beispielsweise zu spröderen Materialien führen oder andere Anforderungen an die Aushärtung und Verarbeitung stellen.

Wichtig ist außerdem, dass styrolfreie Systeme nicht automatisch frei von gesundheits- oder umweltrelevanten Eigenschaften sind. Auch die eingesetzten Acrylate bzw. Methacrylate sind chemische Stoffe mit eigenen Gefährdungsmerkmalen und entsprechenden Anforderungen an den Arbeitsschutz.

Ein universeller Ersatz für Styrol hat sich daher bislang nicht etabliert. Die Wahl des Harzsystems ist immer eine Abwägung zwischen Verarbeitbarkeit, Werkstoffeigenschaften, Emissionsverhalten, Arbeitsschutz und Wirtschaftlichkeit. Deshalb werden in der Kanalsanierung je nach Anwendungsfall sowohl styrolhaltige als auch styrolfreie Harzsysteme eingesetzt. Insbesondere bei der haltungsweisen Sanierung im öffentlichen Kanalnetz werden aufgrund der bewährten Verarbeitung und der vorteilhaften Werkstoffeigenschaften weiterhin überwiegend styrolhaltige Polyester- und Vinylesterharze verwendet.

Sowohl Styrol als auch Methacrylate sind chemische Ausgangsstoffe, die nach der Aushärtung weitgehend im Kunststoffnetzwerk gebunden vorliegen. Für die Umweltbewertung sind daher vor allem mögliche Freisetzungen während der Verarbeitung oder durch nicht umgesetzte Restmengen relevant.

Styrol wird in der Regel als stärker gewässergefährdend eingestuft als viele der häufig verwendeten Methacrylate. Einige Methacrylate können jedoch ebenfalls umweltgefährdende Eigenschaften besitzen. Eine pauschale Bewertung aller Methacrylate ist deshalb nicht möglich.

Für die Praxis gilt: Bei fachgerechter Verarbeitung und ordnungsgemäßer Entsorgung sollen weder Styrol noch Methacrylate in Gewässer oder den Boden gelangen. Die tatsächliche Umweltwirkung hängt neben dem verwendeten Stoff vor allem von der freigesetzten Menge ab.

Bei UV-gehärteten Glasfaser-Schlauchlinern können die tragenden Schichten bereits ausreichend ausgehärtet sein, während insbesondere in den äußeren Schichten noch erhöhte Reststyrolgehalte vorliegen. Der Schlauchliner kann daher trotz des erhöhten Wertes die geforderten mechanischen Kennwerte erfüllen. Ob sein Kriechverhalten beeinträchtigt ist, muss anhand der mechanischen Prüfwerte beurteilt werden.

Nach Abschluss eines Bauprojekts wird die Qualität des eingebauten Schlauchliners anhand einer entnommenen Probe bewertet. Damit die Prüfergebnisse nachvollziehbar und belastbar sind, sollte die Probenahme durch eine unabhängige Stelle begleitet werden.

Die eigentliche Entnahme der Probe erfolgt durch das ausführende Bauunternehmen. Die Auswahl der Entnahmestelle sowie die Probenahme werden jedoch von einer unabhängigen Partei, beispielsweise einem Prüflabor, Netzbetreiber oder Ingenieurbüro, überwacht und dokumentiert. So wird sichergestellt, dass die Probe aus einem repräsentativen Bereich des eingebauten Liners stammt.

Wird die Probenahme durch ein Prüflabor begleitet, bietet dies zusätzlich den Vorteil, dass die Probe fachgerecht entnommen, gekennzeichnet und für die anschließende Prüfung vorbereitet wird. Dadurch lassen sich aussagekräftige und nachvollziehbare Prüfergebnisse sicherstellen.

• Auftraggeber
• Ansprechpartner für Rückfragen
• Projekt- oder Maßnahmenbezeichnung
• Haltungsnummer oder Lage der Sanierungsstrecke
• Linerdurchmesser und statisch erforderliche Wanddicke (falls bekannt)
• verwendetes Produkt
• gewünschte Prüfungen
• Datum der Installation bzw. Probenentnahme

Es empfiehlt sich einen Probenbegleitschein zu verwenden, den Sie im Downloadbereich unter Probenbegleitschein finden.

Eingesendete Proben sollten eindeutig beschriftet werden, damit eine spätere Zuordnung zum Probenbegleitschein mit allen relevanten Auftragdetails möglich ist.

Der Versand findet üblicherweise über einen Paketdienstleister an folgende Adresse statt:

Siebert + Knipschild GmbH
Bergstücken 25
22113 Oststeinbek

Alternativ können die Proben direkt an der oben stehende Adresse abgegeben werden. Je nach Projekt können auch gesonderte Vereinbarungen zur Probennahme durch Mitarbeiter von Siebert + Knipschild oder über einen von uns beauftragten Abholdienst getroffen werden.

Ob mehrere Prüfungen aus einer einzigen Probe durchgeführt werden können, hängt vor allem von der Probengröße, der Wanddicke und den gewünschten Untersuchungen ab. Einige Prüfungen benötigen nur sehr kleine Materialmengen, andere erfordern größere Probekörper.

Über eine effiziente Prüfplanung können an dem selben Probenmaterial unterschiedliche Prüfungen durchgeführt werden. Beispielsweise können aus Probekörpern aus der Dreipunktbiegeprüfung im Anschluss Reststyrolanalysen und Kalzinierung/Glasgehaltbestimmung durchgeführt werden.

Dennoch empfiehlt es sich, möglichst viel Probenmaterial einzusenden, um sicherzustellen, ob alle beauftragten Prüfungen durchgeführt werden können.

Wenn Sie Fragen haben, ob ihr Probenmaterial ausreicht, sprechen Sie uns gerne an.

Nach Abschluss der Prüfungen werten unsere Fachleute die Ergebnisse aus und dokumentieren sie in einem Prüfbericht. So erhalten Sie eine Grundlage zur Bewertung der Qualität und Konformität Ihres Schlauchliners oder des geprüften Produkts. Bei Fragen zu den Ergebnissen stehen wir Ihnen gerne zur Verfügung.

Anlagen nach Wasserhaushaltsgesetz (WHG) und AwSV (Verordnung über Anlagen zum Umgang mit wassergefährdenden Stoffen) sind Anlagen, in denen mit wassergefährdenden Stoffen umgegangen wird. Dazu zählen beispielsweise Tankanlagen, Lagerflächen sowie Anlagen zum Lagern, Abfüllen und Umschlagen (LAU-Anlagen) oder zum Herstellen, Behandeln und Verwenden wassergefährdender Stoffe (HBV-Anlagen).

Da von diesen Stoffen Risiken für Boden, Grundwasser und Gewässer ausgehen können, gelten für Planung, Bau, Betrieb und Überwachung besondere gesetzliche Anforderungen. Vor Inbetriebnahme von unterirdischen Anlagen besteht grundsätzlich eine Prüfpflicht. Nach Inbetriebnahme besteht Pflicht zu wiederkehrenden Prüfungen (nach 2,5, 5 oder 10 Jahren). Bei oberirdischen Anlagen gilt die Prüfpflicht ab Gefährdungsstufe B vor Inbetriebnahme und im Anschluss auch in den Intervallen zwischen 5 und 10 Jahren.

Das Gefährungspotenzial ergibt sich aus den Wassergefährdungsklassen und den Volumen der jeweiligen Stoffe. Die Sachverständigen prüfen beispielsweise die Eignung, den ordnungsgemäßen Zustand und die Dichtheit der Anlagen und tragen damit dazu bei, Umwelt- und Gewässerschäden zu vermeiden.

Die Anforderungen der AwSV gelten für Anlagen, in denen mit wassergefährdenden Stoffen umgegangen wird. Dazu zählen beispielsweise Anlagen zum Lagern, Abfüllen, Umschlagen, Herstellen, Behandeln oder Verwenden von Stoffen wie Heizöl, Kraftstoffen, Chemikalien, Säuren oder Laugen. Auch bestimmte Biogas-, JGS- (Jauche, Gülle, Silagesickersaft) und Industrieanlagen können unter die AwSV fallen.

Ob Ihre Anlage den Anforderungen der AwSV unterliegt und ob Sachverständigenprüfungen erforderlich sind, hängt von mehreren Faktoren ab, insbesondere von der Art der Anlage (unterirdisch oder oberirdisch), den eingesetzten Stoffen, deren Wassergefährdungsklasse, dem Anlagenvolumen und dem Standort (z.B. Schutzgebiete).

Wenn Sie unsicher sind, unterstützen wir Sie gerne bei der Einordnung Ihrer Anlage und klären, welche Anforderungen, Prüfpflichten und Fristen für Ihren konkreten Anwendungsfall gelten.

Anlagen, in denen mit wassergefährdenden Stoffen umgegangen wird, unterliegen besonderen gesetzlichen Anforderungen nach dem Wasserhaushaltsgesetz (WHG) und der Verordnung über Anlagen zum Umgang mit wassergefährdenden Stoffen (AwSV). Ziel ist es, Boden, Grundwasser und Gewässer vor Verunreinigungen zu schützen.

Betreiber sind verpflichtet, ihre Anlagen so zu errichten, zu betreiben und instand zu halten, dass wassergefährdende Stoffe nicht austreten können. Viele Anlagen müssen deshalb vor der Inbetriebnahme, in regelmäßigen Abständen, nach wesentlichen Änderungen oder bei der Stilllegung überprüft werden.

Die Prüfungen werden von hierfür zugelassenen AwSV-Sachverständigen durchgeführt. Diese verfügen über eine besondere Anerkennung und fachliche Qualifikation, um den ordnungsgemäßen Zustand der Anlage unabhängig beurteilen zu können.

Im Rahmen der Prüfung wird kontrolliert, ob die Anlage dicht ist, die erforderlichen Sicherheitseinrichtungen vorhanden und funktionsfähig sind und austretende Stoffe zuverlässig zurückgehalten werden können. Regelmäßige Prüfungen helfen dabei, Mängel frühzeitig zu erkennen, gesetzliche Anforderungen einzuhalten und Umweltschäden zu vermeiden.

Eine Prüfung Ihrer Anlage ist immer dann erforderlich, wenn dies aufgrund der Anlagenart, der Gefährdungsstufe und des Standorts der Anlage nach der AwSV vorgeschrieben ist. Je nach Anlage kann eine Prüfung vor der Inbetriebnahme, nach einer wesentlichen Änderung, in regelmäßigen Abständen oder bei der Stilllegung erforderlich sein. Die konkreten Prüffristen sind bundesweit in den Anlagen 5 und 6 der AwSV geregelt.

Siebert + Knipschild prüft im Rahmen der AwSV und WHG unter anderem Anlagen zum Lagern, Abfüllen und Umschlagen (LAU-Anlagen), Anlagen zum Herstellen, Behandeln und Verwenden wassergefährdender Stoffe (HBV-Anlagen), Anlagen im Bereich Logistik, chemische Industrie und Landwirtschaft (JGS-Anlagen), aber auch private Heizöllageranlagen, dabei insbesondere Anlagen mit Abdichtungssystemen aus Kunststoffen (Dichtungsbahnen, Betonschutzplatten und Rohrleitungen). Wir prüfen keine Anlagen mit leicht entzündlichen Stoffe. Ergänzend erstellen wir Eignungsgutachten, führen Materialprüfungen durch und unterstützen Betreiber, Planer und Behörden bei technischen Fragestellungen.

Festgestellte Mängel werden zunächst als Abweichungen im Prüfbericht dokumentiert und entsprechend ihrer Bedeutung bewertet. Der Betreiber erhält die Möglichkeit, die festgestellten Mängel innerhalb der vorgegebenen Fristen zu beseitigen. Umfang und Dringlichkeit der erforderlichen Maßnahmen hängen dabei von der Art und Schwere des Mangels sowie den wasserrechtlichen Anforderungen der jeweiligen Anlage ab. Erhebliche Mängel sollen innerhalb von 4 Wochen behoben werden, bei gefährlichen Mängeln muss die Anlage sofort außer Betrieb genommen werden.

Zum Einsatz kommen sie in unterschiedlichen Abdichtungssystemen, beispielsweise auf Deponien, in Rückhaltebecken, Auffangwannen, Lager- und Umschlagflächen für wassergefährdende Stoffe sowie in weiteren Anlagen des Umwelt- und Gewässerschutzes. Je nach Anwendungsbereich werden die Dichtungsbahnen dabei mit weiteren Komponenten wie Geotextilien, Dränschichten oder Betonschutzplatten kombiniert.

Damit ein Abdichtungssystem seine Schutzfunktion dauerhaft erfüllen kann, müssen sowohl die verwendeten Materialien als auch die Schweißnähte und Verbindungen fachgerecht ausgeführt und regelmäßig geprüft werden.

Kunststoffdichtungsbahnen übernehmen eine wichtige Schutzfunktion: Sie verhindern, dass wassergefährdende Stoffe oder belastete Flüssigkeiten in Boden und Grundwasser gelangen. Deshalb schreiben Gesetze, Verordnungen und technische Regelwerke vor, dass ihre Eignung, Qualität und fachgerechte Verlegung nachgewiesen werden müssen.

Prüfungen helfen dabei, Materialfehler, Beschädigungen oder Verarbeitungsmängel frühzeitig zu erkennen, bevor die Anlage in Betrieb geht. Werden solche Mängel erst Jahre später bemerkt, können sie zu Undichtigkeiten, Umweltschäden und aufwendigen Sanierungsmaßnahmen führen. Die nachträgliche Lokalisierung und Behebung von Schäden ist häufig deutlich kosten- und zeitintensiver als eine frühzeitige Qualitätsprüfung.

Durch die Prüfung wird sichergestellt, dass die Dichtungsbahn die geforderten Schutz- und Sicherheitsanforderungen erfüllt und die Anlage langfristig zuverlässig betrieben werden kann.

Im Labor werden ergänzend die Eigenschaften der Materialien und Schweißverbindungen untersucht. Hierzu zählen unter anderem Zugversuche, Schäl- und Zugscherversuche sowie die Bestimmung verschiedener Materialkennwerte. Durch die Kombination von Baustellen- und Laborprüfungen lässt sich die Qualität eines Abdichtungssystems zuverlässig bewerten.